- [检测百科]分享：轧制温度对Mg-1Al合金显微组织与性能的影响2025年09月16日 10:28
- 在不同轧制温度（280，320，360，400 ℃）下对12.5 mm厚退火态Mg-1Al（质量分数/%）合金进行压下率分别为20%，80%的两道次轧制，采用场发射扫描电子显微镜、动态热机械分析仪、X射线衍射仪等研究了轧制温度对试验合金显微组织、拉伸性能和阻尼性能的影响。
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- [检测百科]分享：热连轧高铬铁轧辊断裂原因2025年09月10日 14:01
- 某热连轧厂轧机在生产调试过程中急停，高铬铁轧辊发生断裂事故。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析、X射线衍射分析等方法对轧辊断裂原因进行分析。
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- [检测百科]分享：在用埋地煤层气输送管道泄漏原因2025年09月03日 12:59
- 某在用埋地煤层气输送管道发生泄漏事故。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、力学性能测试、X射线衍射分析、扫描电镜及能谱分析、外防腐层性能测试等方法对管道泄漏的原因进行分析。
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- [检测百科]分享：交变载荷作用下无碳化物贝氏体钢中残余奥氏体的转变规律2025年07月09日 14:15
- 在不同应力水平（应力幅为200~550 MPa，应力比为?1）下对无碳化物贝氏体钢进行疲劳试验，采用扫描电镜、透射电镜、X射线衍射和电子背散射衍射等研究了交变载荷作用下试验钢中残余奥氏体的转变规律。
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- [检测百科]分享：硫酸转化器中心筒筋板0Cr18Ni9钢劣化原因2025年06月23日 11:05
- 某硫酸转化器中心筒筋板材料发生严重氧化，材料劣化严重。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析、X射线衍射分析等方法分析了筋板劣化的原因。
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- [检测百科]分享：M50螺栓断裂原因2025年06月19日 13:12
- 某海洋环境下服役的M50螺栓发生断裂。采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜及能谱分析、X射线衍射分析、二次质谱分析、金相检验等方法分析了螺栓断裂的原因。结果表明：螺栓长期在潮湿的海洋环境中服役，导致其发生电化学腐蚀，螺栓表面形成了点蚀坑，并释放出氢离子；螺栓的根部存在应力集中，氢离子在根部螺纹区域富集，最终导致螺栓发生应力腐蚀断裂。
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- [检测百科]分享：交变载荷作用下无碳化物贝氏体钢中残余奥氏体的转变规律2025年06月12日 09:17
- 在不同应力水平（应力幅为200~550 MPa，应力比为?1）下对无碳化物贝氏体钢进行疲劳试验，采用扫描电镜、透射电镜、X射线衍射和电子背散射衍射等研究了交变载荷作用下试验钢中残余奥氏体的转变规律。
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- [检测百科]分享：310S和316L不锈钢在超临界环境中的均匀腐蚀行为2025年06月06日 14:00
- 在600 ℃、20 MPa超临界二氧化碳（S-CO2）环境中研究了310S和316L奥氏体不锈钢的腐蚀行为。在静态高压釜中对两种不锈钢进行了500 h的均匀腐蚀试验，采用扫描电子显微镜（SEM）、能谱仪（EDS）、X射线衍射仪（XRD）等观察和分析了试样表面氧化膜的形貌、成分及结构。
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- [检测百科]分享：硫酸盐还原菌对耐微生物腐蚀钢腐蚀行为的影响2025年05月26日 13:18
- 在硫酸盐还原菌（SRB）和CO2共存环境中对耐微生物腐蚀钢进行了浸泡腐蚀试验和电化学试验,并通过扫描电镜（SEM）、能谱（EDS）和X射线衍射（XRD）等观察和分析了腐蚀后试样的腐蚀形貌和腐蚀产物成分。
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- [检测百科]分享：真空热处理温度对Ni60合金涂层耐蚀性的影响2025年05月22日 15:32
- 为了提高质子交换膜燃料电池（PEMFC）不锈钢双极板的耐蚀性,采用大气等离子喷涂技术在316 L不锈钢表面制备了Ni60合金涂层,并对涂层进行不同温度的真空热处理,利用扫描电镜、X射线衍射仪以及电化学测试,研究了真空热处理温度对涂层耐蚀性的影响。
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- [检测百科]分享：再制造工件表面的残余应力分布2023年11月30日 13:46
- 通过电镀和焊接两种方式模拟了工件的再制造过程,研究了电镀处理后工件表面残余 应力的变化规律,同时研究了采用 X射线衍射法和压痕应变法对焊缝区进行残余应力测试结果的 差异.结果表明:随着镀铬层厚度的增加,镀层残余应力先增大后减小,后又增大;采用 X 射线衍 射法和压痕应变法测试得到的焊缝两侧的残余应力变化总体趋势是一致的,但由于测试原理的不 同,在不同部位两种方法的测试结果存在不同大小的偏差,且该差异呈现随机性.
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- [检测百科]分享：110kV变电站高压支柱瓷绝缘子断裂原因2023年09月18日 10:07
- 某110kV变电站高压支柱瓷绝缘子发生断裂,采用宏观观察、孔隙性试验、扫描电镜和 能谱分析、X射线衍射分析等方法对其断裂原因进行分析。结果表明:烧制工艺控制不当使绝缘子 心部出现黄色区域;法兰水泥胶装部位存在气孔缺陷、环境温度骤变等也是导致绝缘子强度下降的 原因。
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- [检测百科]分享：核电厂疏水器壁厚减薄原因2023年09月15日 09:27
- 某核电厂高压加热器系统疏水器在服役过程中发生局部减薄,采用宏观观察、化学成分 分析、金相检验、扫描电镜分析及X射线衍射等方法对疏水器壁厚减薄原因进行了分析,并对疏水 器流道的流态进行了模拟计算。结果表明:高流速介质的冲刷减薄及流体加速腐蚀减薄是造成疏 水器减薄穿孔失效的直接原因;阀体内表面脱碳导致材料的硬度降低、抗冲刷能力和耐腐蚀性减 弱,从而加速了阀体的壁厚减薄。
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- [检测百科]分享：低温省煤器 ND钢大面积腐蚀原因2023年09月12日 10:46
- 某电厂低温省煤器 ND钢发生大面积腐蚀,采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、硬 度测试、扫描电镜分析、X射线衍射分析、离子色谱分析等方法研究腐蚀原因。结果表明:试样的化 学成分、显微组织、显微硬度等均符合标准要求;泄漏的水溶解了烟气中的硫化物,形成酸性溶液并 吸附到管子外表面,溶解的F- 、Cl- 和SO2- 4 破坏了 ND钢管壁表面的保护膜,导致低温省煤器发 生大面积腐蚀。最后提出了改进建议,以避免低温省煤器 ND钢发生大范围腐蚀。
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- [检测百科]分享：Ti3Zr2Sn3Mo25Nb钛合金表面细晶的表征方法2023年08月17日 09:22
- 采用超声冲击的方法对 Ti3Zr2Sn3Mo25Nb钛合金进行表面强化,采用扫描电镜、透射电 镜、电子背散射衍射仪、X射线衍射仪等设备对其表面细晶进行表征。结果表明:超声冲击后,钛合金 表面获得了深度约为35μm的强塑性变形层;钛合金表面可观察到明显纳米级的非晶团簇和密集的 滑移线,细晶形成的主要原因为位错滑移,位错滑移的主方向为<111>;超声冲击后,材料的表面残 余压应力约为250MPa,晶格常数略有降低,β相的特征峰强度变大,α相的特征峰宽度变大。
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- [检测百科]分享：柴油发动机曲轴的常见失效模式2023年08月03日 09:48
- 使用扫描电镜、能谱分析仪、X射线衍射仪、光学显微镜、显微硬度计、拉伸试验机和直 读光谱仪等设备对失效曲轴进行了研究。分析了结构设计不当、原材料缺陷、装配不当、使用不当 等因素导致曲轴失效的案例,并提出了改进建议;阐述了相关零部件与曲轴失效之间的关系。结果 表明:应从设计、材料、热处理、机械加工、转运、装配、相关联接件、使用过程及服役环境等诸多方面 对曲轴的失效进行排查并着手改进。
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- [检测百科]分享：某化工厂自备电站锅炉水冷蒸发屏爆管原因分析2023年05月16日 09:05
- 某化工厂自备电站锅炉内水冷蒸发屏钢管多次发生爆管,采用宏观观察、化学成分分析、 金相检验、微观分析、垢层分析、X射线衍射分析和水气质量分析等方法分析了其爆管原因.结果表 明:水气指标超标造成水冷蒸发屏钢管内壁结垢,而锅炉给水中氧元素浓度长期严重超标引起垢下氧 腐蚀、氯离子及氧腐蚀,在周期性应力的作用下,钢管内壁形成裂纹且裂纹不断加深,最终导致爆管.
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- [检测百科]分享：某化工厂自备电站锅炉水冷蒸发屏爆管原因分析2023年05月16日 09:05
- 某化工厂自备电站锅炉内水冷蒸发屏钢管多次发生爆管,采用宏观观察、化学成分分析、 金相检验、微观分析、垢层分析、X射线衍射分析和水气质量分析等方法分析了其爆管原因.结果表 明:水气指标超标造成水冷蒸发屏钢管内壁结垢,而锅炉给水中氧元素浓度长期严重超标引起垢下氧 腐蚀、氯离子及氧腐蚀,在周期性应力的作用下,钢管内壁形成裂纹且裂纹不断加深,最终导致爆管.
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- [检测百科]分享：热处理温度对选择性激光熔化TC4钛合金板不同成形面组织和性能的影响2022年11月14日 10:23
- 通过热处理试验、金相检验、扫描电镜观察、X射线衍射分析和硬度测试,分析了热处理 温度对选择性激光熔化 TC4钛合金板不同成形面的相组成、显微组织和硬度的影响。结果表明: 随热处理温度由750℃升高至950℃,选择性激光熔化 TC4钛合金板顶面和侧面的针状马氏体α' 相不断减少;当热处理温度为850 ℃时,针状α'相完全转变为α+β相,当热处理温度(950 ℃)超过 α相转变温度时,β相含量升高;钛合金板顶面基本没有柱状β相,形成了等轴状β相,其侧面仍存 在柱状β相;钛合金板顶面和侧面的硬度随着温度的升高呈先减小后增大的趋势。
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- [检测百科]分享：3104铝合金织构的X射线衍射法测试误差2022年11月04日 09:53
- 利用 X射线衍射法对3种不同热处理状态的3104铝合金试样进行织构测试,并对其织 构的体积分数测试误差进行分析。结果表明:X射线衍射法检测试样的倾斜角为50°时,利用任意 单包法计算织构的体积分数误差基本趋于稳定,合理选择 X射线衍射法的倾斜角可节省测试时间 和保证体积分数测试误差在可接受范围内。
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浙公网安备 33042402000106号
