- [检测百科]分享：二安替比林甲烷光度法测定铌铁中钛量2024年03月07日 09:51
- 铌铁是钢铁的重要合金添加剂，在炼钢时加入适量的铌铁，会大幅度提高钢材的强度、韧性、可焊性和耐腐蚀性[1]。在不锈钢与耐热钢中加入铌，有利于提高其塑性和抗蚀性。结构钢中加入铌，可改善其焊接性能，提高强度和可塑性，并阻止焊缝腐蚀。对高温钢和高温合金来说，铌是不可缺少的，因为铌可以提高高温强度，细化晶粒，阻止高温下晶粒长大。铌与碳结合成碳化物，可消除碳化铬沉积在不锈钢中的有害作用，提高抗腐蚀能力。铌铁中主要杂质元素包括钛，如果钛元素进入钢水中，可以变成夹杂物，直接影响钢水质量，因此准确测定铌铁中钛含量对生产和使用具有重要的意义。目前，铌铁中钛含量的测定多采用变色酸光度法[2]；合金中钛的测定，有报道使用二安替比林甲烷光度法应用于铬铁[3]、锰铁[4]、硅铁[5]，而使用这种方法测定铌铁中钛含量没有相关文献，本文采用二安替比林甲烷分光光度法测定铌铁中钛含量。
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- [检测百科]分享：GH2132合金材料平板堆焊层的组织性能2024年01月24日 09:10
- GH2132是一种沉淀强化型高温合金，在650 ℃以下具有高的屈服强度、持久强度和蠕变性能，适合制造在650 ℃以下长期工作的航空发动机高温承力部件，如涡轮盘、压气机盘、转子叶片等
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- [检测百科]分享：GH2132合金的焊接裂纹分析2024年01月09日 13:42
- GH2132是一种沉淀强化型高温合金，常用于制作航空发动机的热端部件[1?2]。GH2132板材焊接时出现焊缝开裂，对焊缝取样进行分析，寻找开裂原因，以改进焊材和焊接工艺。
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- [检测百科]分享：铠装热电偶电缆在弯曲加工过程中的断裂原因2022年11月08日 10:05
- 对一支保护管为 GH3128高温合金的铠装热电偶电缆的断裂原因进行分析,并提出工 艺改进措施。结果表明:保护管内壁存在凹坑,并有氧化镁嵌入,使内壁在拉拔过程中受到较大应 力,增加了裂纹源萌生的概率;铠装电缆保护管内、外壁受到较大应力,使其材料发生成分偏析,材 料显微组织极不均匀,最终导致铠装电缆在弯曲加工过程中断裂。
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- [检测百科]分享：GH4698高温合金螺栓断裂原因2022年11月07日 09:30
- 某型航空发动机低压涡轮盘上的一颗固定螺栓发生断裂,对断裂螺栓进行了宏观观察、 断口分析、金相检验、化学成分分析等。结果表明:螺栓断裂的原因是装配时产生了偏斜拉伸应力, 且其晶粒组织粗大,使材料的塑性和冲击韧性降低,螺栓的整体承载能力下降。
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- [检测百科]分享：不同工艺下GH4169镍基高温合金电弧增材制造热力场数值模拟2022年10月11日 09:49
- 采用SimufactWelding软件建立电弧增材制造 GH4169镍基高温合金的有限元模型, 对该模型进行了试验验证,模拟分析了不同沉积路径(单向沉积、往复沉积)和不同层间冷却时间 (0,60,120s)下多层单道成形过程中的热力场及变形量。
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- [检测百科]分享：环状高温合金真空钎焊零件的超声检测2022年09月07日 09:23
- 以某封严环组件为研究对象,采用水浸超声检测技术,通过监测结合层处的超声回波 幅值来分析检测分辨率和穿透力,进而评判真空钎焊结合质量。试验分析得出环状高温合金真空 钎焊件的最佳检测参数,并将其运用于实际零件检测。检测结果表明,超声检测能及时发现焊接质 量不良位置,具有一定的应用价值。
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- [检测百科]分享：［110］取向镍基单晶合金在蠕变过程中的组织演变2022年07月28日 09:39
- 取向的镍基单晶高温合金在1040 ℃、150ＭＰａ和850 ℃、500ＭＰａ条件下的蠕变性能、蠕变过程中γ′相的形貌演变以及γ′相的筏化机理，并对拉断后试样的纵向截面进行了ＳＥＭ 形貌观察。结果表明：在1040℃、150ＭＰａ条件下，沿［110］取向施加应力拉伸时，合金中γ′相形成了与应力轴成４５°角的层片状筏化组织；距断口不同位置处γ′相的粗化程度存在明显差异；而在850℃、500ＭＰａ条件下，拉伸蠕变后合金中γ′相没有发生明显的粗化现象。
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- [检测百科]分享：锻造工艺对TiBw增强近α高温钛基复合材料显微组织的影响2022年01月26日 09:48
- 对含体积分数3%TiBw 增强相的近 α高温钛基复合材料进行不同应变速率(0.01~0.10s-1)与变形量(30%~70%)的单道次单向锻造以及多向锻造,研究锻造工艺对复合材料显微组织的影响。
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- [检测百科]应力时效对DD11单晶高温合金TCP相析出行为的影响2022年01月20日 13:12
- 刘晨光,赵云松,张 剑,骆宇时,唐定中,李春志,赵振业 (北京航空材料研究院先进高温结构材料重点实验室,北京 １０００９５) 摘 要:对完全热处理后的 DD１１镍基单晶高温合金分别进行了１０７０ ℃、１００ MPa应力时效和１０７０ ℃无应力时效处理,分析了不同条件时效后拓扑密堆(TCP)相的析出行为.结果表明:在应力时效和无应力时效５０h后,试验合金中均未析出 TCP相,时效至１００h时,在枝晶干区域均开始析出 TCP相,且析出量随时效时间的延长而增加;在相同的时效时间内,
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- [检测百科]分享：１２Cr１MoV钢在高温混合碱金属氯盐中的热腐蚀行为2021年12月22日 15:20
- 采用腐蚀动力学分析法,研究了１２Cr１MoV 低合金钢在高温(６００,７００ ℃)７０％NaClＧ３０％KCl、５０％NaClＧ５０％KCl、３０％NaClＧ７０％KCl(质量分数)混合盐中的热腐蚀行为,观察了表面及截面腐蚀形貌,分析了腐蚀产物成分并研究了其腐蚀机制.
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- [检测百科]分享：多级多孔碳的生物诱导合成及其吸附性能2021年08月27日 13:24
- 结果表明：制备的Ti2SC 粉体活性高，其中含有少量副产物TiC和Ti3S4;在1250℃保温5min得到的块体材料具有优异的力学性能。
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- [检测百科]分享：１２Cr１MoV钢在高温混合碱金属氯盐中的热腐蚀行为2021年08月18日 14:46
- 采用腐蚀动力学分析法,研究了１２Cr１MoV 低合金钢在高温(６００,７００ ℃)７０％NaClＧ３０％KCl、５０％NaClＧ５０％KCl、３０％NaClＧ７０％KCl(质量分数)混合盐中的热腐蚀行为,观察了表面及截面腐蚀形貌,
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- [检测百科]分享：高温高压下２０钢和１３Cr钢在不同含量 甲酸ＧCO２ 环境中的腐蚀行为2021年08月12日 14:27
- 采用腐蚀失重测试、腐蚀产物分析等方法,研究了２０钢和１３Cr钢在模拟油井管道环境(甲酸与CO２ 共存,１００℃、１MPa)中的腐蚀速率和腐蚀类型,并探讨了甲酸含量对其腐蚀行为的影响.
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- [检测百科]分享：螺栓紧固件里氏硬度现场检测误差2021年07月28日 16:01
- 针对服役态In７８３高温合金和１Cr１１Co３W３NiMoVNbNB钢螺栓紧固件,分别测试在抛光态与打磨态下螺栓端部和腰部的布氏硬度H BW 及由里氏硬度换算的布氏硬度H LD→B,并结合显微组织分析研究了该两种材料螺栓在不同测试条件下不同部位的H BW 与H LD→B的差异.结果表明:两种材料螺栓同一部位抛光态的硬度均略大于打磨态的;同一测试条件下。
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- [检测百科]分享：长时高温和应力对FGH９７合金物理性能的影响2021年07月20日 11:17
- 对经历不同时间的高热暴露和高温应力持久试验的FGH９７粉末高温合金,分别测定和计算了其密度、声速和模量,并对显微组织进行了分析,研究长时高温和高温应力持久对FGH９７粉末高温合金密度、声速和模量的影响.结果表明:在高温和高温应力持久条件下,随着时间的增加,FGH９７粉末高温合金的密度、声速及弹性模量均逐渐降低;在高温条件下,应力对各个特征参量的影响更为显著;显微组织随时间的变化主要有碳化物粗化,γ′相的形貌、体积分数和尺寸发生变化,以及热诱导孔洞、蠕变孔洞、微裂纹在晶内和晶界上出现.
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- [检测百科]高温合金螺栓耐火检测金相分析2020年08月21日 16:15
- B. ML16CrSiNiA螺栓热处理工，淬火：真空炉加热，925℃ 80min，油冷，回火：真空炉加热，460℃ 120min，油冷。Cr17Ni2不锈钢螺栓，Cr17Ni2不锈钢螺栓金相组织为索氏体＋铁素体，见图5-11。图5-11 Cr17Ni2螺栓调质金相组织
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- [检测百科]紧固件失效分析预防策略2020年08月21日 16:05
- 热镦成形解决了高温合金变形抗力大的问题，但要注意热影响区难控制的问题，例如GH159合金是一种特殊冷变形强化高温合金，不能因头部热镦成形使杆部强度降低，因此，必须控制加热毛坯的长度，使螺栓加热部分正好是头部变形部分，成形后, 杆部不受热影响。
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- [检测百科]特种螺栓特殊工艺性能有哪些检测重点2020年08月13日 16:07
- 高温合金螺栓头部通常采用热镦成形，以提高螺栓的连接强度，使螺栓头部与杆部的金属流线沿头部外形连续分布。 高温合金材料以其优良的高温性能广泛用于航空航天螺栓(钉)生产。螺栓(钉)多数采用热镦成形头部，典型热成形方法是采用细长杆经一次或多次镦粗成形头部，杆部不变形。为获得准确的螺栓(钉)头部，模腔采用半封闭或封闭式结构。模具在高温和高镦粗应力下工作，工作条件十分恶劣，为确保模具寿命，通常采用多层结构(外层为预应力环)。热镦时控制成形温度是关键。
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- [检测百科]如何有效预防紧固件的断裂失效2020年07月22日 16:08
- 紧固件采用的材料牌号、规格、品种多，包括高温合金、不锈钢结构钢、碳素钢、钛合金、铝合金、铜合金等各类材料，因此，需要针对产品服役要求包括使用温度、工作气氛、受力大小、强度级别等，设计选择合适的材料。
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浙公网安备 33042402000106号
