轧辊是使金属产生塑性变形的一种生产工具，在实际生产使用中，轧辊处于一种复杂的应力状态下，如轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷却引起的周期性热应力，轧制载荷引起的接触应力、剪切应力及残余应力等[1]。轧辊的失效模式有剥落、断裂、辊面损伤等。轧辊断裂是轧辊最严重的一种失效形式，轧辊断裂不但会造成轧辊与轧材损失，还会影响设备和人身安全，事故处理时间长，影响轧机的作业效率。

某热轧厂精轧机组F1工作辊为离心复合浇铸后经热处理的高铬铸铁轧辊，其主要分外层、中间层和辊芯3个部分，其中外层材料为高铬铸铁，中间层和辊芯材料均为球墨铸铁。该轧辊在技改生产调试时，辊身距轧机操作侧710 mm处发生断裂。笔者采用一系列理化检验方法对该轧辊的断裂原因进行分析，以避免该类问题再次发生。

1. 理化检验

1.1 宏观观察

断裂轧辊的宏观形貌如图1所示。由图1可知：轧辊从辊身处横向断裂为两部分，断口较平齐，断裂面均与轴线垂直、较平整，无明显塑性变形，外表面呈块状或大块片状剥落，剥落处沿辊身轴向呈深蓝色，可见较深的网状龟裂纹，断面已生锈，呈黄褐色，轧辊疲劳源区有少许台阶和褶皱，裂纹扩展区呈扁平的贝壳状疲劳条纹线，瞬断区域较大，说明轴断裂前受载荷较大。初步判断该轧辊断裂方式均为疲劳断裂，断裂源位于轧辊外缘。

图 1断裂轧辊的宏观形貌

1.2 化学成分分析

分别在断裂轧辊的外层、中间层和心部取样，对试样进行化学成分分析，结果如表1所示。由表1可知：断裂轧辊的外层、中间层、心部的化学成分均符合YB/T 4336—2013《冶金用高铬铸铁轧辊技术条件》的要求。

1.3 力学性能测试

在断裂轧辊上取样，对试样进行力学性能测试，结果如表2所示。由表2可知：该轧辊的力学性能符合标准YB/T 4336—2013的要求。

1.4 金相检验

在轧辊断口表面龟裂处截取金相试样，将金相试样进行镶嵌、磨制、抛光和腐蚀处理，并置于光学显微镜下观察，结果如图2所示。由图2可知：轧辊心部、中间层的显微组织分别为珠光体+铁素体+球墨、珠光体+碳化物；轧辊表面试样的碳化物含量增多，存在粗大龟裂纹，试样截面内裂纹粗大，且垂直表面向内扩展，显微组织中存在较多针状马氏体，板片状碳化物较多；外层显微组织为回火索氏体+回火马氏体+马氏体+碳化物。

图 2断裂轧辊的显微组织形貌

1.5 扫描电镜（SEM）及能谱分析

用扫描电镜观察金相试样，结果如图3所示。由图3可知：裂纹沿板片状碳化物与基体交界处扩展，未观察到异常夹杂物。

图 3金相试样的SEM形貌

断裂轧辊断口的SEM形貌如图4所示。由图4可知：轧辊从表面起裂，裂纹源区可见明显的网状龟裂纹和大块状、片状剥落，断口可见疲劳辉纹；瞬断区断口可见河流花样，呈解理脆性断裂特征；辊身的工作层内可见比较发达的柱状晶，呈离心浇铸特征；从表面向内，柱状晶区可见大小不等、形状无规则的自由晶面，最大区域尺寸为226 μm×163 μm（长度×宽度）；整个断口未见异常夹杂物，断口呈典型的疲劳断裂特征。对自由晶面进行能谱分析，得到其主要成分为氧元素和铁元素。

图 4断裂轧辊断口的SEM形貌

轧辊表面龟裂处SEM形貌如图5所示。由图5可知：轧辊表面龟裂纹均呈网状分布，裂纹较深处存在严重氧化，且晶界熔化，呈过热特征。

图 5轧辊表面龟裂处SEM形貌

1.6 X射线衍射（XRD）分析

在轧辊表面龟裂严重处和正常处截取试样，采用X射线衍射仪的Cu靶对试样进行不稳定相残余奥氏体测定，结果如图6所示。由图6可知：轧辊表面龟裂严重处和正常处的残余奥氏体含量相当，质量分数均不大于5%。

图 6轧辊表面龟裂严重处和正常处XRD分析结果

2. 综合分析

导致轧辊断裂[2-5]的应力有4种，分别为制造过程中的残余应力，轧制过程中的机械应力，轧制过程中轧辊的组织应力，以及轧辊内外温差造成的热应力。残余应力过大引起的断裂通常发生在新辊上机使用的前几次，而该轧辊已经历下机磨辊，因此可排除残余应力引起的断裂。轧机调试生产低碳钢时，轧制力不会过大，由机械应力产生断裂时先损坏的是传动端辊颈，从实际轧制和断裂情况来看，不是机械应力造成辊身断裂。XRD分析结果显示，高铬铸铁轧辊的辊身工作层中无亚稳定组织残余奥氏体，可排除组织应力引起的辊身工作层剥落和轧辊断裂。轧辊离心铸造过程中的疏松、缩孔等缺陷在工作层呈自由晶面特征，两支轧辊中的自由晶面尺寸很小，可以排除铸造缺陷造成的轧辊断裂。

因此，轧辊断裂的原因为轧制过程中轧辊内外温差产生了热应力。纵向热应力Δσ的计算方法如式（1）所示。

式中：E为弹性模量；μ为泊松比；α为线膨胀系数；Δq为轧辊表面和心部之间的温差。

经过试验测定，高铬铸铁材料的E为21.8×104MPa，μ为0.35，α为12.5×10−6℃-1。

该轧辊断裂发生在热连轧厂技改调试生产期间，操作工接到指令后，精轧机组立即停车并关闭轧机冷却水。由于轧辊与轧材的紧密接触，其表面温度迅速上升，而轧辊心部的温度上升速率较慢，这时轧辊表面和轧辊心部之间出现巨大温差，表层龟裂较严重的试样存在针状马氏体，说明轧辊表面局部存在过热现象。轧辊表面和心部之间的温差应为80 ℃，根据式（1）计算纵向热应力，值为335 MPa，此时轧辊表面网状龟裂纹及剥落处产生应力集中，促进了表面龟裂纹扩展[6-8]，当热应力超过了轧辊心部的强度极限时，轧辊发生断裂。该轧辊断裂方式为疲劳断裂，裂纹源位于轧辊外缘，轧辊表面裂纹源区存在明显的网状龟裂纹和大块状、片状剥落，较深处发生严重氧化和晶界熔化，呈过热特征，轧辊表面试样存在的粗大龟裂纹垂直表面向内扩展，显微组织中存在较多的针状马氏体+板片状碳化物，进一步促进了裂纹扩展。

3. 结论与建议

生产调试的轧机紧急停车并关闭轧机冷却水，轧辊外层表面与心部之间产生巨大温差，形成较大的热应力，热应力超过了轧辊心部的强度极限，最终导致轧辊断裂。

建议正常生产时采用合理的轧辊冷却方式，根据轧辊表面状况及时磨削，提高轧辊的周转效率，降低成本。在生产调试过程中，如果频繁发生停轧，必须及时检查轧辊表面是否有烫伤等缺陷，确认表面无伤后才可以安排继续生产。提高轧辊离心铸造的质量，避免产生疏松、缩孔、夹杂等缺陷。

文章来源——材料与测试网